O kierunkach rozwoju branży narzędziowej o nowych materiałach wykorzystywanych przy produkcji narzędzi do obróbki metalu oraz o regeneracji narzędzi mówi w rozmowie z MM Magazynem Przemysłowym Bogusław Tadla, general manager w TaeguTec Polska.

MM Magazyn Przemysłowy: Jakie trendy panują obecnie w przemyśle narzędziowym? Jak koncepcja Przemysłu 4.0 wpłynęła na rozwój oferowanych przez Państwa rozwiązań?

Bogusław Tadla, general manager w TaeguTec Polska: Na rynku widać coraz większe wykorzystanie narzędzi precyzyjnych (szlifowane, dokładne płytki) i zapotrzebowanie na mininarzędzia (małe płytki), co wynika z coraz dokładniejszych półwyrobów poddawanych obróbce (odkuwki, odlewy, detale cięte laserowo) a tym samym mniejszych naddatków do skrawania mechanicznie (małe naddatki, małe przekroje wióra, małe płytki). Przemysł 4.0 skutkuje głównie wzrastającym zapotrzebowaniem na narzędzia specjalne, dedykowane konkretnemu zabiegowi lub zespołowi zabiegów (narzędzia kombinowane, wielofunkcyjne). Widać też większe zainteresowanie klientów usługami zarządzania gospodarką narzędziową w tym maksymalną optymalizacją procesów obróbczych czy nawet szerzej – produkcyjnych.

Jakie są kierunki rozwoju materiałów narzędziowych? Jakie materiały obecnie wykorzystuje się w narzędziach?

Najwięcej w użyciu nadal jest płytek węglikowych, ale rośnie zapotrzebowanie na cementy i ceramikę. Cementy są tańsze a możliwość ich szerszego stosowania wynika z coraz dokładniejszych półwyrobów podawanych obróbce (równiejsze naddatki, mniej obróbki przerywanej). Przy cermetach to ważne, bo są one mało ciągliwe a właściwie „kruche” (podatne na złamanie). Ceramika natomiast zyskuje na znaczeniu głównie ze względu na coraz trudniejsze (coraz bardziej złożone stopowo) materiały używane już nie tylko w aerospace, ale także np. w automotive lub power generation (łopatki).

Jaki segment rynku narzędzi skrawających stanowią usługi regeneracji? Czy to coraz popularniejsze u nas zjawisko?

W mojej ocenie rynek usług regeneracyjnych rośnie. Dotyczy to oczywiście przede wszystkim narzędzi trzpieniowych monolitycznych (wiertła, frezy, pogłębiacze, miniwytaczaki), ale też coraz częściej płytek wieloostrzowych. Wynika to z dwóch przyczyn: coraz lepszych i tańszych urządzeń do reostrzenia i, co ważniejsze, repokrywania węglików oraz z rosnących cen substratów węglikowych a zatem w konsekwencji narzędzi monolitycznych i płytek wieloostrzowych. Pomimo niemałych kosztów regeneracji powody te czynią ją ostatecznie zabiegiem opłacalnym, dającym oszczędności.

Co wpływa na polski rynek narzędzi skrawających – czy jest on kształtowany przez potrzeby użytkowników czy widać tu wpływ innych czynników?

W mojej ocenie nie ma tu większych zmian – działają zasady rynkowe, czyli potrzeby klientów decydują o kształcie rynku polskiego.

Autor: Dariusz Łuciów
Źródło artykułu: www.magazynprzemyslowy.pl

Komentarz Jacka Szczepanika, wiceprezesa firmy Denios

Wszędzie tam, gdzie w procesach technologicznych powstaje i gromadzi się pył, należy go przebadać w wyspecjalizowanym laboratorium. Pył nie tylko bowiem jest szkodliwy dla pracowników, ale też stwarza bardzo duże zagrożenie wybuchem. Już ziarna o średnicy mniejszej niż 0,5 mm mogą tworzyć z powietrzem mieszaninę wybuchową, choć nie zawsze do tego dochodzi. Pył ma bardzo różne właściwości, dlatego wymaga zbadania i oznaczenia wszystkich standardowych parametrów zapalności oraz wybuchowości. Szereg norm europejskich zharmonizowanych z prawem polskim określa zasady wykonania takich badań. Po oznaczeniu parametrów należy skorzystać z właściwych technicznych rozwiązań zapewniających bezpieczeństwo. Redukcji zapylenia służyć ma przede wszystkim odpowiednia wentylacja. Na rynku istnieją wyspecjalizowane firmy, takie jak Denios, wykonujące instalacje wentylacji dostosowane do konkretnego procesu.

Autor: MM Magazyn Przemysłowy
Źródło: www.magazynprzemyslowy.pl

W ArcelorMittal Poland prowadzone są prace nad wdrożeniem do produkcji gatunków stali przeznaczonych do cięcia laserowego w postaci ciętych arkuszy. Na rynek trafia właśnie pierwszy z nich – z gatunku S355MC, spełniający restrykcyjne wymagania gatunków stali z grupy Amstrong.

Nowy gatunek stali wytwarzany jest w procesie walcowania termomechanicznego w najnowocześniejszej w Europie walcowni gorącej w Krakowie. Proces cięcia na arkusze odbywa się w serwisie ArcelorMittal Distribution Solutions na certyfikowanych liniach cięcia poprzecznego, które są w stanie zagwarantować niski poziom naprężeń wewnętrznych. Ten gatunek stali jest wykorzystywany w różnego rodzaju konstrukcjach, takich jak elementy naczep ciężarówek, maszyny rolnicze a także w innych konstrukcjach wymagających precyzyjnego wycinania przy użyciu lasera. Grubość stali w tym gatunku zależy od zastosowania a obecnie zakres może wynosić od 4 do 8 mm.

– Odbiorcy nowego gatunku stali w arkuszach mają teraz kolejny powód do zadowolenia. Dzięki poprawie jego własności w kontrolowanym procesie produkcji mogą już ciąć ją laserowo w wybrane przez siebie dowolne kształty – informuje Tomasz Plaskura, dyrektor sprzedaży ArcelorMittal Europe – wyroby płaskie na Europę Środkowo-Wschodnią.

S355MC – Laser

S355MC – Laser, bo tak brzmi oficjalna nazwa nowego gatunku, występuje w wersji Classic o dopuszczalnych odchyłkach w płaskości do 5 milimetrów na 1 metrze i Premium – do 3 milimetrów na 1 metr na gotowych elementach po procesie cięcia laserowego. Ograniczenie naprężeń wewnętrznych w procesie walcowania na gorąco i w procesie prostowania w czasie cięcia na arkusze sprawia, że jest on odpowiedni do laserowego cięcia.

– Oczywiście nie osiągnęlibyśmy takiego sukcesu, gdyby nie dobra współpraca z ośrodkiem Badań i Rozwoju w ArcelorMittal Gent w Belgii i naszym partnerem w tym projekcie – ArcelorMittal Distribution Solutions – mówi Adam Dziedzic, kierownik Działu Rozwoju Produktu i Poprawy Jakości w ArcelorMittal Poland.

Wyprodukowanie najwyższej klasy blachy o takich własnościach było możliwe dzięki inwestycjom poczynionym przez ArcelorMittal Poland w krakowskiej walcowni gorącej. Tylko w ostatnim roku firma zainwestowała tam 236 mln zł. Modernizacja całego krakowskiego oddziału, czyli dawnej Huty im. T. Sendzimira, pochłonęła w ciągu ostatnich 12 lat 3 mld zł.

Nowy gatunek stali do cięcia laserowego, spełniający restrykcyjne wymagania gatunków stali z grupy Amstrong, razem z wyprodukowanymi przez koncern ArcelorMittal innymi gatunkami blach o specjalnym zastosowaniu

• Aluzinc
• Magnelis
• Jetskin
• Granite Rain

Prezentowane były na tegorocznych targach inżynierskich w Brnie, które odbyły się w październiku. To najbardziej znane branżowe targi w Czechach, odwiedzane co roku przez 75 tys. gości.

Źródło: ArcelorMittal
Źródło: www.magazynprzemyslowy.pl

W ofercie firmy Seco Tools pojawiły się płytki ceramiczne Secomax CS300 oraz korpusy frezów RN/RP, które zwiększają wydajność frezowania i toczenia przy obróbce mocno przerywanej superstopów na bazie niklu i odpornych na wysokie temperatury (HSRA).

W porównaniu z frezami z węglika spiekanego nowe frezy podnoszą produktywność nawet ośmiokrotnie i nadają się do obróbki szerokiej gamy komponentów do segmentów turbin dla branży lotniczej i energetycznej.

Płytki CS300

Płytki CS300 płytki z ceramiki sialonowej zapewniają wysoką odporność na ścieranie, ciągliwość oraz odporność na szok termiczny. Płytki optymalizują również zużycie powierzchni przyłożenia przy wyższych prędkościach skrawania od 600 do 1200 m/min i umożliwiają posuwy od 0,05–0,15 mm na ząb. Wszystkie te właściwości pozwalają zmniejszyć koszty obróbki elementu obrabianego, zwiększyć wydajność, skrócić czas realizacji zamówień i ograniczyć zużycie energii.

Nowe utwardzone i niklowane korpusy frezu RN/RP to z kolei wyższa niezawodność, mniejsze tarcie i lepsza odporność na wysokie temperatury. Zaciski klinów zapewniają lepsze mocowanie płytek a kanały wewnętrznego obiegu powietrza chłodzącego pozwalają na optymalne odprowadzanie wiórów i ciepła. Seria metryczna obejmuje korpusy frezów z płytkami RP 1204 do planowania i wykonywania gniazd o średnicy od 32 do 50 mm. Frezy z płytkami RN 1207 i 1204 do planowania są dostępne w średnicach od 32 do 125 mm. Zakres średnic calowych obejmuje średnice 2,0”, 2,5” i 3,0”.

Źródło: Seco Tools

Źródło artykułu: www.magazynprzemyslowy.pl

Firma Igus opracowała inteligentne łożysko obrotowe z rodziny produktów isense, które ma zapobiegać awariom i nieplanowanym przestojom sprzętu. Wykorzystuje ono czujnik monitorujący zużycie łożyska i automatycznie informuje użytkownika o konieczności jego wymiany. Ma wpłynąć na ograniczenie czasu przestojów sprzętu poprzez stosowanie konserwacji zapobiegawczej.

Nowe łożysko może być wykorzystywane w punktach kontrolnych, urządzeniach spawalniczych, stołach podziałowych lub piłach łańcuchowych. Łożyskowane pierścienie obrotowe od Igus stosowane są głównie w aplikacjach wymagających wysokiego poziomu niezawodności – często w połączeniu z dużymi prędkościami obrotów i wysokimi obciążeniami.

Łożysko obrotowe wykonane z tworzywa sztucznego wyposażone jest w elementy przesuwne znajdujące się pomiędzy wewnętrznymi i zewnętrznymi pierścieniami, które wykonane są z aluminium lub stali nierdzewnej. Tworzywo sztuczne iglidur J minimalizuje tarcie oraz zużycie bez konieczności smarowania. Firma Igus obecnie opracowała inteligentne łożysko obrotowe (SRB) w formie łożyska PRT.W z rodziny isense.

– Czujnik zużycia zamontowany w szczelinie pod elementami przesuwnymi odmierza obniżenie osiowe czoła pierścienia łożyska obrotowego (SRB), które jest rezultatem ścierania a następnie przekazuje informację do modułu komunikacyjnego icom – wyjaśnia René Achnitz, dyrektor działu biznesowego ds. łożysk iglidur. – Po porównaniu tej informacji z wcześniej określonym wskaźnikiem zużycia właściwym dla danego zastosowania, poprzez moduł icom możliwe jest wyznaczenie odpowiedniego czasu przeprowadzenia wymiany.

Moduł komunikacyjny otrzymuje dane dotyczące czujnika i poprzez WLAN wysyła informacje do wymaganych urządzeń końcowych użytkownika. Taki system gwarantuje wymianę w odpowiednim czasie oraz uniknięcie nieplanowanych przestojów maszyny, a jednocześnie zapewnia bezpieczeństwo i niezawodność podczas produkcji.

Źródło: Igus

Źródło: www.magazynprzemyslowy.pl

Koreański producent narzędzi skrawających, firma YG-1, wprowadził do swojego asortymentu gwintowników serii Combo zupełnie nowe wykonania tolerancji gwintów.

Bardzo dobrze sprawdzająca się i opatentowana przez YG-1 geometria zarysu gwintu gwintowników Combo, zapobiegająca rozbijaniu gwintu poprzez zbyt szybkie zagłębianie się gwintownika w materiał, została poszerzona o produkcję gwintowników w nowych tolerancjach gwintu.

Obecnie firma YG-1 oferuje dodatkowe wykonania z różną tolerancją gwintów.

Standardowa tolerancja gwintów metrycznych – 6H – została powiększona o:

• tolerancję gwintu – 4H
• tolerancję gwintu – 6H + 0,1
• tolerancję gwintu – 6G
• tolerancję gwintu – 7G

Gwintowniki metryczne drobnozwojne produkowane są:

• w tolerancji gwintu – 6G

Natomiast gwintowniki calowe w podziałce normalnej UNC i drobnozwojnej UNF produkowane są:

• w tolerancji 3B

Tolerancję 3B często wykorzystuje się przy gwintach calowych w przemyśle lotniczym.

Obecnie gwintowniki Combo produkowane są ze skośną powierzchnią natarcia lub z luką wiórową skrętną. Przy produkcji Combo wykorzystuje się dwie powłoki Vap lub TiN, które poprawiają trwałość i wydajność gwintowników.

Gwintowniki Combo doskonale sprawdzają się w obróbce różnych materiałów, takich jak stal węglowa, stal stopowa, stale nierdzewne, stale narzędziowe itp.

Źródło: YG-1

Źródło: www.magazynprzemyslowy.pl

W celu zwiększenia wydajności frezowania materiałów z grupy ISO S firma Sandvik Coromant wprowadziła do asortymentu nową linię frezów trzpieniowych w wyjątkowych gatunkach i geometriach. Frezy CoroMill Plura HFS (od High-Feed Side milling) do frezowania walcowego z wysokimi posuwami materiałów z grupy ISO S zapewniają wysoki poziom niezawodności i produktywności podczas obróbki przedmiotów wykonanych ze stopów tytanu i superstopów na bazie niklu, gwarantując przy tym korzystny przebieg frezowania zarówno w przypadku części do silników lotniczych, jak i kadłubów samolotów.

Dla sprostania wyzwaniom związanym z przewidywanym wzrostem rynku lotniczego w nadchodzących latach, asortyment frezów CoroMill Plura HFS został rozszerzony o dwie rodziny frezów trzpieniowych przeznaczonych do obróbki stopów tytanu i jedną rodzinę zoptymalizowaną pod kątem obróbki stopów żaroodpornych na bazie niklu. W przypadku charakterystycznych dla obróbki tytanu wyzwań związanych z odprowadzaniem wiórów i wydzielaniem się ciepła firma Sandvik Coromant opracowała dwie wersje frezów, odpowiednio do obróbki w zwykłych warunkach dla odprowadzania wiórów oraz wersję z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa i system wspomagający chłodzenie (wniosek patentowy w toku) zapewniającą optymalną kontrolę przebiegu odprowadzania wiórów i temperatury.

Frezy trzpieniowe

Frezy trzpieniowe do tytanu występują w gatunku GC1745 z rdzeniem z udarnego, drobnoziarnistego (submikronowa grubość ziaren) węglika spiekanego charakteryzującego się ostrymi, kształtowanymi krawędziami, zoptymalizowanymi pod kątem bardzo udarnych zastosowań frezarskich. Ponadto jego wielowarstwowe pokrycie zawierające krzem zapewnia wysoką odporność na ścieranie i niską przewodność cieplną. Frezy te charakteryzują się geometrią z sześcioma rowkami wiórowymi bez ostrza centralnego i z nierównomierną podziałką. Ponadto wymiary rdzenia zostały dobrane tak, aby zapewnić wyższą sztywność przydatną w obróbce stopów tytanu. Specjalnie pod kątem frezowania źle skrawalnych materiałów dobrano też promień naroża, kąt natarcia i przyłożenia.

We frezach

We frezach przeznaczonych do superstopów żaroodpornych na bazie niklu zastosowany został gatunek GC1710, który również posiada ostre, specjalnie ukształtowane krawędzie skrawające. Twardy, odporny na ścieranie, drobnoziarnisty węglik został zoptymalizowany po kątem odporności na wysokie obciążenia robocze występujące podczas obróbki twardych, mocno przywierających i utwardzających się na skutek obróbki materiałów takich jak np. starzony Inconel 718. Nowe pokrycie nanoszone z wykorzystaniem innowacyjnej technologii HIPIMS (impulsowe rozpylanie magnetronowe dużej mocy), posiada właściwości zmniejszające adhezję, dzięki którym można uniknąć tworzenia się narostu oraz wydłużyć trwałość narzędzia.

– Nowe frezy zostały zaprojektowane specjalnie do frezowania walcowego z wysokimi posuwami przy dużych osiowych głębokościach skrawania (ap) i niewielkich promieniowych zagłębieniach w materiał (ae) oraz jednoczesnego zapewniania kontroli maksymalnej grubości wiórów, dzięki czemu można odpowiednio ograniczać siły skrawania i zagwarantowaćstabilny przebieg obróbk – wyjaśnia Tiziana Pro, odpowiedzialna za sprzedaż jednolitych frezów trzpieniowych w firmie Sandvik Coromant. – Dzięki temu możemy uzyskać dwie korzyści. Zwiększona produktywność przekłada się na większą przepustowość a wyższa trwałość i niezawodność pozwala zmniejszyć liczbę wybraków, co jest szczególnie istotne podczas obróbki kosztownych przedmiotów. Inne korzyści dla klienta to niższy koszt narzędzia przypadający na obrobiony przedmiot i wyższy poziom bezpieczeństwa.

Przedmioty obrabiane za pomocą tych narzędzi to tytanowe części skrzydeł i wsporników a także obudowy silników wykonane z Inconelu 718. Są one również z powodzeniem wykorzystywane w sektorach przemysłu takich jak branża naftowa i gazownicza, medyczna oraz sporty samochodowe w których coraz powszechniej stosowane są stopy tytanu i na bazie niklu.

Korzyści

Aby zaprezentować potencjalne korzyści, jakie może przynieść wykorzystanie tych produktów, przeprowadzony został test polegający na poddaniu obróbce korpusu turbiny niskiego ciśnienia ze stopu na bazie niklu, starzonego Waspaloy 420. Podczas testu, w którym użyto pionowe centrum obróbkowe, zwiększono osiową głębokość skrawania i zmniejszono szerokość frezowania (duże siły promieniowe zwykle powodują problemy związane z ugięciem narzędzia). W porównaniu z produktem konkurencyjnym o takiej samej średnicy (12 mm), frez trzpieniowy CoroMill Plura HFS pozwolił uzyskać wyższą wydajność skrawania, poprawiając produktywność o imponującą wartość 198%. W wyniku udanego testu klient zdecydował się na zamawianie nowych frezów począwszy od 1 października 2017.

Źródło: Sandvik

Źródło: www.magazynprzemyslowy.pl

Komentarz Grzegorza Kominka, doradcy technicznego – dyrektora sprzedaży w Chiron Polska

Aktualnie obserwujemy znaczny wzrost zapotrzebowania na komponenty dla przemysłu samochodowego w tym do pojazdów hybrydowych lub elektrycznych. Dlatego producenci obrabiarek muszą sprostać coraz większym wymaganiom klientów. Nowe auta a więc i ich obrabiane komponenty, muszą być coraz lżejsze, dokładniejsze a ich produkcja coraz wydajniejsza. Wiąże się to z większym zapotrzebowaniem na obrabiarki wielowrzecionowe, bardzo dynamiczne a przy tym kompaktowe i łatwe do przezbrojenia. Dodatkowo cena za sztukę i braki kadrowe wymuszają zastosowanie automatyzacji procesu. Kiedy zestawimy wszystkie te wymagania, wyraźnie widać, że polski klient oczekuje wiarygodnego partnera, który dostarczy przemyślany, kompleksowy, stabilny proces obróbki wraz ze zintegrowaną automatyzacją na możliwie najmniejszej powierzchni oraz wykwalifikowany serwis i wsparcie techniczne z szybkim czasem reakcji.

Źródło artykułu: www.magazynprzemyslowy.pl

Druga edycja zawodów „Starcie Szlifierzy” była pełna bicia rekordów. W 3 miastach do rywalizacji stanęło ponad 150 zawodników z całej Polski. Najlepszych 12 profesjonalistów z branży wyszlifowało sobie drogę do wielkiego finału, w którym już w przyszłym roku powalczą o wycieczkę do Stanów Zjednoczonych i tytuł Szlif Mistrza 3M.

Ostatnie regionalne eliminacje odbyły się 4 października w Sosnowcu na targach Toolex. Szlifierze z całej Polski zjechali do miasta Górnośląskiego i Zagłębiowskiego Okręgu Przemysłowego, aby powalczyć o 4 ostatnie miejsca w wielkim finale. Na wszystkich profesjonalistów czekały 4 konkurencje praktyczne, wielki test wiedzy oraz wykłady edukacyjne z zakresu BHP, a dla najlepszych zawodników cenne nagrody, które ułatwią codzienną pracę, przyspieszą i zwiększą jej bezpieczeństwo.

1. Laureat I miejsca

– Jacek Tetłak z firmy Zakład Budowy Maszyn i Systemów Sterowania otrzymał nagłowie Versaflo z systemem filtrowania powietrza Adflo, produkty Cubitron II i Scotch-Brite, szlifierkę firmy FLEX oraz bon dla firmy o wartości 800 zł;

2. Nagrodę za II miejsce

– Przyłbicę Speedglas XXi, produkty Cubitron II i Scotch-Brite, szlifierkę firmy FLEX oraz bon dla firmy o wartości 500 zł otrzymał Rafał Brzozowski z firmy NBS.

3. Nagrodę za III miejsce

Krystian Szywalski z firmy Gniotpol Trailers za zajęcie III miejsca nagrodzony został nagłowiem G500, produktami Cubitron II i Scotch-Brite, szlifierką FLEX oraz bonem dla firmy o wartości 300 zł.

4. Wyróżnienie

Przepustkę do wielkiego finału, nagrody w postaci ochronników słuchu Peltor Optime, produktów Cubitron II i Scotch-Brite, szlifierki FLEX otrzymał Mirosław Dyś z firmy Maszyny S.C.
Po raz pierwszy w rywalizacji wzięły udział zawodniczki. W eliminacjach w Poznaniu pojawiło się 5 kobiet, które ramię w ramię, szlifierka w szlifierkę walczyły ze szlifierzami o przepustkę do wielkiego finału.

W trakcie każdych zawodów regionalnych – w Nadarzynie, Poznaniu i Sosnowcu – na profesjonalistów z branży obróbki metalu czekało 5 konkurencji, które wymagały umiejętności praktycznych i doświadczenia, ale także zręczności, zaradności i refleksu. Ostatnia, najtrudniejsza konkurencja „Instynkt Szlifierza”, która polega na zdjęciu dokładnie 30 gramów z metalowego elementu zawsze stanowiła dla zawodników największe wyzwanie. Do czasu trzecich eliminacji, kiedy waga aż 7 zawodników pokazała dokładnie 30,00 gramów zdjętego materiału.

Ten imponujący wynik nie jest jedynym osiągnięciem, którego widzowie w Sosnowcu byli świadkami. Rafał Brzozowski z firmy NBS ustanowił nowy rekord w uzbrojeniu szlifierki kątowej w tarcze do cięcia. Zajęło mu to mniej niż 15 sekund!

– Z biegiem czasu obserwujemy coraz większe zainteresowanie mistrzostwami w szlifowaniu, zarówno ze strony uczestników, jak i widzów. Na początku w eliminacjach brało udział kilkunastu szlifierzy. Obecnie liczba zgłoszonych zawodników przekracza 70 chętnych. Pragniemy w dalszym ciągu wspierać szlifierzy i pracę, którą na co dzień wykonują. Ponadto rozpiera nas duma, że jesteśmy inspiracją dla innych krajów. Już niedługo szlifierze z Austrii, Turcji czy Rumunii będą mogli wziąć udział w mistrzostwach w szlifowaniu w swoim kraju. My tymczasem zaczynamy już przygotowania do wielkiego finału tej edycji zawodów – mówi Piotr Ossowski, dyrektor sprzedaży działu Materiałów Ściernych z firmy 3M.

12 najlepszych zawodników weźmie udział w wielkim finale i powalczy o cenne nagrody, w tym o wyjazd do Stanów Zjednoczonych. Wielki finał drugiej edycji zawodów „Starcie Szlifierzy” odbędzie się w pierwszym kwartale 2018.

Źródło: 3M
Źródło artykułu: www.magazynprzemyslowy.pl

Agregaty prądotwórcze to urządzenia, które są w stanie zapewnić dostęp do energii elektrycznej w sytuacji awarii lub braku zasilania z sieci zewnętrznej. Dobiera się je tak, aby mogły zasilać wszystkie lub tylko wybrane urządzenia w danym fragmencie sieci, dlatego parametry agregatu należy zawsze oceniać w kontekście potrzeb konkretnych użytkowników.

Agregaty prądotwórcze to urządzenia, które są w stanie zapewnić dostęp do energii elektrycznej w sytuacji awarii lub braku zasilania z sieci zewnętrznej. Dobiera się je tak, aby mogły zasilać wszystkie lub tylko wybrane urządzenia w danym fragmencie sieci, dlatego parametry agregatu należy zawsze oceniać w kontekście potrzeb konkretnych użytkowników.

Jak działa agregat prądotwórczy?

Sercem agregatu jest silnik spalinowy (zasilany benzyną, olejem napędowym albo skroplonym gazem) oraz prądnica – zespół mechanizmów zamieniających ruch tłoków w drodze indukcji na prąd elektryczny w uzwojeniu. W dalszych etapach energia elektryczna jest przekazywana do wybranego fragmentu sieci energetycznej lub bezpośrednio do określonego urządzenia. Szczegóły techniczne budowy agregatu mogą być różne, co wynika z odmiennych charakterystyk poszczególnych typów silników oraz specyfiki urządzenia.

Fazy i napięcia

W zależności od zastosowania agregat musi dostarczyć prąd o odpowiednim napięciu. Opcje są zasadniczo dwie:

1. agregat jednofazowy (230 V);
2. agregat trójfazowy (400 V, tzw. agregat na siłę z czteropinowym wtykiem).

Jednofazowy agregat prądotwórczy do domu wystarczy, aby podtrzymać pracę sprzętu AGD, RTV czy komputerów i oświetlenia, a więc tych urządzeń, które pracują pod napięciem sieciowym, natomiast jako agregat prądotwórczy na budowę najczęściej lepszym wyborem będzie trójfazowy, ponieważ większe elektronarzędzia i elektryczne maszyny budowlane wymagają zasilania z siły.

Moc agregatu

Poza pożądanym napięciem przed zakupem agregatu trzeba sprawdzić również jego moc. Napięcie warunkuje bowiem możliwość uruchomienia danego urządzenia przy danej charakterystyce prądu, ale to moc agregatu decyduje o tym, czy prądnica będzie w stanie zasilać określone urządzenia, dostarczając im wymaganej ilości energii.

• Moc agregatu podawana jest na tabliczce znamionowej urządzenia.
• Jednostką mocy jest kW.
• Niektóre agregaty mają podawaną moc przy pełnym obciążeniu i maksymalnym spalaniu, a inne przy spalaniu na poziomie 75% – należy ustalić, która wartość znajduje się na tabliczce znamionowej i w razie potrzeby przeliczyć wartości, aby można je było porównać.
• Moc agregatu powinna być większa niż łączna moc wszystkich urządzeń elektrycznych, które będzie on zasilał.
• Należy pamiętać, że do obliczenia maksymalnego poboru energii bierze się pod uwagę moc maksymalną a nie znamionową – dla rozruchu silnika elektrycznego może być wymagany czterokrotnie silniejszy prąd niż dla pracy stałej.
• Jeśli agregat może zasilać urządzenia jedno i trójfazowe, moce poszczególnych odbiorników sumuje się oddzielnie dla każdego napięcia i porównuje z mocą prądnicy dla jednofazowego i trójfazowego prądu.
• Dla większości urządzeń bezpiecznie będzie przyjąć, że pobór mocy jest dwukrotnie wyższy niż moc znamionowa, aczkolwiek nie jest to regułą, bo wartość ta zmienia się dla różnych typów urządzeń.

Jak nie wybierać agregatu na zapas?

Zalecenia dotyczące poszukiwania agregatów zapewniających przewagę mocy własnej nad mocą znamionową zasilanych urządzeń stosunkowo łatwo mogą doprowadzić do decyzji o zakupie zdecydowanie zbyt mocnego agregatu – samo w sobie nie jest to jeszcze problemem, ponieważ nadmiar mocy mógłby pozostać niewykorzystany, jednak silniejsze prądnice są również droższe, dlatego warto określić potrzeby w kwestii sposobu używania prądnicy.

• Agregat na budowę powinien generować prąd trójfazowy i sporą rezerwę mocy w stosunku do najczęściej wykorzystywanych zestawów narzędzi i maszyn. Nie zawsze jest sens sumowania mocy wszystkich możliwych do użycia maszyn, ponieważ i tak w praktyce nie pracują one równolegle.
• Agregat na działkę także najwygodniejszy będzie w wersji trójfazowej, ponieważ można z niego zasilać wszystkie urządzenia, przy czym należy również pamiętać o tym, że w sieci nie ma raczej zbyt wielu odbiorników generujących stałe zapotrzebowanie na prąd.
• Agregat do domu, najczęściej jednofazowy, musi zapewniać sporą rezerwę mocy ze względu na obecność urządzeń generujących duże zapotrzebowanie na energię: stale pracująca lodówka, pralka, która wymaga znacznych wartości prądu rozruchowego dla silnika elektrycznego oraz sprzęt komputerowy o niemałych wymaganiach.
• Agregat prądotwórczy turystyczny, zdecydowanie jednofazowy o niezbyt dużej mocy ze względu na fakt, że zwykle obsługuje w danym momencie albo jedno urządzenie, albo bardzo ograniczoną sieć.

Dodatkowe porady przy wyborze agregatu

Do zasilania urządzeń elektronicznych oraz innych układów wymagających znacznej zmiany napięcia zaleca się używania agregatów prądotwórczych inwertorowych.
Agregaty prądotwórcze czterosuwowe są z zasady wydajniejsze od dwusuwów, ale także droższe. Jeśli chodzi o pobór paliwa, nie jest on bezpośrednio uzależniony od typu silnika – o wiele większe znaczenie ma zastosowany rodzaj paliwa (w kolejności od najbardziej oszczędnych: diesel, benzynowy, LPG – układ ten jednak zmienia się dla agregatów różnej jakości).
Przy wyborze agregatu „na wszelki wypadek” opłaca się szukać modeli trójfazowych, ponieważ mają one oddzielne wyjścia dla prądu jedno i trójfazowego.
Agregaty są dość ciężkimi urządzeniami, więc w większości przypadek zintegrowany albo opcjonalny wózek będzie koniecznością.

Podsumowanie

Wybór agregatu prądotwórczego zaczyna się zawsze od określenia wymaganego napięcia i mocy łącznej urządzeń w układzie. Na tej podstawie dobiera się podstawowe parametry techniczne prądnicy. Sposób zasilania oraz wybór między silnikiem dwusuwowym a czterosuwowym w dużej mierze zależą od uwarunkowań budżetowych. Przy wyborze agregatów prądotwórczych zawsze warto brać pod uwagę propozycje znanych marek – lepsze podzespoły gwarantują stałe napięcie i pełniejszą ochronę przed przepięciami w sieci.

Źródło artykułu: www.budujesz.pl

Tagi i kategorie

OBRABIARKI KIELCE | OBRABIARKI DO BLACHY | OBRABIARKI DO DREWNA | OBRABIARKI DO METALU | SZLIFIERKI | ZAGINARKI GIĘTARKI DO BLACHY | WIERTARKI KIELCE | OBRABIARKI RADOM | OBRABIARKI KRAKÓW | OBRABIARKI RZESZÓW | OBRABIARKI WARSZAWA | OBRABIARKI LUBLIN | CENTRA OBRÓBCZE DO METALU | PRZECINARKI TAŚMOWE | WIERTARKI I FREZARKI | TOKARKI DO METALU | GILOTYNY | OKLEINIARKI | WALCARKI I ZWIJARKI DO BLACHY | OSTRZARKI