Jednym ze sposobów na poradzenie sobie z tym faktem jest renowacja / regeneracja felg, która jako kilkuetapowy proces, jest doskonałą alternatywą dla zakupu nowych obręczy. Renowacja przywróci naszym felgom dawną świetność nie naruszając przy tym znacznie budżetu domowego. Zanim jednak felgi znów będą wyglądać jak nowe wyjeżdżając z malarni muszą zostać poddane specjalistycznym procesom czyszczenia – tzw. piaskowania. Na czym dokładnie polega piaskowanie felg? Dlaczego jest tak ważne? Tego wszystkiego dowiesz się z poniższego artykułu. Zapraszamy

Piaskowanie – nieco historii

Wydawać by się mogło, że to proces, który sięga swoją historią dwudziestego wieku – nic bardziej mylnego. Otóż proces zwany piaskowaniem opatentowano już w 1870 roku. A jest to proces głęboko zakorzeniony w naturze – drobinki piachu popychane przez wiatr od setek tysięcy lat żłobią skały.

Na zdjęciu: pierwsza piaskarka, źródło Wikipedia

Ojczyzna piaskowania. Stany Zjednoczone Ameryki, Pensylvania – tam w dziewiętnastym wieku, z wykształcenia prawnik i wynalazca Benjamin Chew Tilghman stworzył technologię piaskowania a datą uznaną za jej początek jest 1870 rok, kiedy Tilghman uzyskał patent na swój wynalazek (U.S. Patent No. 108,408). Minęło sporo czasu bowiem ponad trzydzieści lat potrzeba było na połączenie mocy piasku i wysokiego ciśnienia. I tak oto w 1904 roku Thomas Pangborn stworzył pierwszą piaskarkę ciśnieniową, która działała z pierwszym kompresorem powietrza wynalezionych w 1983 roku. Do dzisiaj właśnie tą datę uznaje się jako przełom w rozwoju technologii piaskowania, gdyż wynalezione przez niego urządzenie zyskało niezwykłą popularność.

Piaskowanie felg – przygotowanie

Zanim zdecydujemy się na regenerację należy najpierw zadać sobie ważne pytanie – czy felga / felgi nadają się do renowacji? Musimy zdać sobie sprawę, że szkoda jest tracić czas i przede wszystkim pieniądze na piaskowanie i malowanie felg gdy te są pogięte lub pęknięte. Oczywiście inaczej wygląda kwestia renowacji auta o wartości historycznej gdzie oryginalne części mają znaczenie, tak w przypadku chęci odświeżenia wyglądu naszych felg, które są pogięte i popękane może to być skórka za wyprawkę, która w ogóle się nie opłaca. Inaczej jednak wygląda sprawa w przypadku odświeżenia zabrudzonych czy też porysowanych wyszczerbionych delikatnie obręczy, które nawet poddane procesowi napawania (w przypadku felg aluminiowych) nie zrujnują naszego budżetu a w stosunku do zakupu nowych pozostanie jeszcze znaczna kwota w kieszeni.

Na zdjęciu: ocena stanu felgi, źródło: Adobe Stock

Jak ocenić stan felgi / alufelgi? Na co zwrócić uwagę?

W tym celu należy najpierw pozbyć się opony z felgi i dokładnie obejrzeć samą obręcz. Możemy oczywiście zrobić to na własna rękę lecz jeśli brakuje nam doświadczenia zdecydowanie polecamy udać się do znajomego wulkanizatora, co niewątpliwie zaoszczędzi nam sporo czasu i potu. Jeśli jednak zdecydujemy się sami na ocenę stanu felg należy zwrócić uwagę na stopień ich zużycia, wygięcia, pęknięcia i mikropęknięcia oraz na nierówności ich powierzchni wymagające prostowania. Niewątpliwie jednak należy pamiętać, że nie każdą felgę da się lub opłaca prostować czy spawać. Czasami po prostu lepiej kupić nową bądź używaną o mniejszym stopniu uszkodzenia.

Jaki jest cel piaskowania felg?

Piaskowanie felg aluminiowych bądź stalowych to proces, którego celem jest oczyszczenie powierzchni obręczy ze starej warstwy farby lub lakieru oraz usunięcie wszelkiej maści zanieczyszczeń przed oddaniem ich do malowania. Przy piaskowaniu felg wykorzystuje się proces ścierania. Najprościej rzecz ujmując na felgę aluminiową bądź stalową wypuszcza się strumień sprężonego powietrza wraz ze ścierniwem, którego dobór zależy głównie od rodzaju felgi, którą poddajemy obróbce strumieniowo – ściernej (felgi aluminiowe ze względu na mniejszą twardość wymagają zastosowania mniej agresywnej obróbki co za tym idzie delikatniejszych materiałów ściernych takich jak chociażby granulat czy mikrokulki szklane). Powierzchnia felgi jest w ten sposób bombardowana ścierniwem o wysokiej prędkości, które sprawia że stara farba odpada, odsłaniając pierwotną warstwę czyli czyste aluminium lub stal gotowe do malowania.

Na zdjęciach: felgi przed i po piaskowaniu w oczyszczarce Land Reko^® PRC-17-13

ZAPYTAJ O PRODUKT

Dlaczego piaskowanie to najlepsze rozwiązanie?

Czynnikiem, który przemawia za wyborem tego rozwiązania jest sprężone powietrze. To właśnie ono jest w stanie dotrzeć nawet w najmniejsze zakamarki felgi, co sprawia, ze jej powierzchnia będzie dobrze przygotowana na przyjęcie nowej farby. Zdecydowanie nie polecamy robić tego samemu w zaciszu garażu czy też piwnicy przy użyciu papieru ściernego i środków chemicznych. Nie tylko znacznie wydłuży to czas przygotowania felg do malowania ale i nie zapewni stu procentowej pewności, że powierzchnia została dobrze wyczyszczona.

Obecny rozwój technologii i procesów związanych z obróbką strumieniowo – ścierną zapewnia nam więc nie tylko pewność co do jakości przygotowania powierzchni ale i pozwala nam zaoszczędzić cenny czas.

Piaskarka do felg – syfonowa czy kabinowa?

Naszym zdaniem – kabinowa. Co prawda piaskarka syfonowa daje nam mobilność, zajmuje mniej miejsca i mniej kosztuje, lecz za profesjonalnym rozwiązaniem w postaci oczyszczarki kabinowej przemawia fakt o jej wydajności a samo piaskowanie odbywa się w cyklu zamkniętym. Niezależnie od tego czy mówimy tu o oczyszczarce ciśnieniowej czy podciśnieniowej zaletą piaskowania w kabinie jest między innymi niskie zużycie ścierniwa, które pracując w obiegu zamkniętym jest wielokrotnie użyte w procesie oczyszczania. Może dopóty dopóki mówimy tutaj o tanim piasku nie ma to większego znaczenia tak w przypadku zastosowania materiałów ściernych o większej agresywności obróbki i znacznie wyższej cenie względy praktyczno – ekonomiczne zdecydowanie biorą górę. Dodatkowym atutem oczyszczarek kabinowych jest ich wydajność – sam proces obróbki jest nie tylko szybszy i dokładniejszy lecz przede wszystkim bezpieczny dla użytkownika i mniej uciążliwy dla środowiska.

Jaką oczyszczarkę kabinową wybrać?

W ofercie naszej firmy znajdują się zarówno oczyszczarki syfonowe jak i kabinowe. Te drugie, które zdecydowanie polecamy do piaskowania felg dzielą się głównie na dwie kategorie: ciśnieniowe i podciśnieniowe. Jednakże nasze dotychczasowe doświadczenia w produkcji urządzeń i technologii do oczyszczania powierzchni pozwoliły nam zdefiniować kluczowe cechy i funkcjonalności – niedostępne dotychczas w alternatywnych produktach – stawiane przed oczyszczarkami przeznaczonymi do regeneracji felg samochodowych szeroko stosowanych nie tylko w branży motoryzacyjnej.

Dedykowane oczyszczarki do renowacji felg – seria PRC

Oczyszczarki Land Reko^® serii PRC dostępne są w trzech wersjach sterowania: MA (manual / ręczna), SA (semi automatic / półautomatyczna) oraz FA (fully automatic, w pełni automatyczna) oraz czterech wersjach rozmiarowych.

Oczyszczarki serii PRC przeznaczone są dla wymagających użytkowników, dla których wolumen i tempo oczyszczania powierzchni oraz ograniczenie liczby personelu przeznaczonego do procesu obróbki ma największe znaczenie. Oczyszczarki do renowacji felg serii PRC to przede wszystkim innowacyjny i nieszablonowy pomysł naszych projektantów wyróżniający się nie tylko przemyślaną funkcjonalną, intuicyjnością obsługi ale i interesującym designem. Przede wszystkim jednak, maszyny do renowacji felg Land Reko^® serii PRC umożliwiają osiągniecie wydajności oczyszczania powierzchni felg do 72 m²/h pracując w zakresie ciśnień 1.5 – 13 bar oraz osiągniecie każdego rodzaju struktury bez konieczności stosowania środków chemicznych i doczyszczania w innych typach procesów technologicznych.

Na zdjęciach: felgi przed i po piaskowaniu w oczyszczarce Land Reko^® PRC-17-13

ZAPYTAJ O PRODUKT

Innowacyjne rozwiązania w oczyszczarkach do felg PRC-17-13

Zastosowanie w serii oczyszczarek PRC innowacyjnych rozwiązań konstrukcyjnych wpływa na zapewnienie ciągłości sposobu obróbki, poprawę warunków transportu ścierniwa do dyszy roboczej oraz możliwość obróbki różnorodnych materiałów z użyciem szerokiego spektrum materiałów ściernych. Oczyszczarki serii PRC pracują w zakresie ciśnień 1.5 – 13 bar w układzie jedno – lub dwudyszowym.

Podstawowe parametry techniczne:

OCZYSZCZARKI PRC-17-13
w naszym sklepie on-line:

Inne oczyszczarki

Od niedawna poza oczyszczarkami do felg PRC-17-13 oferujemy Państwu inne, większe komory serii PRC-21-13 oraz PRC-25-13. Oczyszczarki te umożliwiają obróbkę felgi o wymiarze do 25” i wadze do 110 kg pod ciśnieniem do 13 bar. Urządzenia wyposażone są w wysokiej jakości talerzowy zawór ścierniwa marki Clemco charakteryzujący się ponadprzeciętną wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na ścieranie w porównaniu do standardowych zaworów montowanych w oczyszczarkach konkurencyjnych firm.

OCZYSZCZARKI PRC-21-13
w naszym sklepie on-line:

Podstawowe parametry techniczne:

OCZYSZCZARKI PRC-25-13
w naszym sklepie on-line:

Podstawowe parametry techniczne:

Zadaj pytanie
Naszemu specjaliście:

Marcin

+48 512 770 480

[email protected]

Masz pytania odnośnie produktu?
Skorzystaj z formularza kontaktowego:

Oczyszczarki Land Reko serii PRC dostępne są w trzech wersjach sterowania: MA (manual / ręczna), SA (semi automatic / półautomatyczna) oraz FA (fully automatic, w pełni automatyczna) oraz czterech wersjach rozmiarowych.

Oczyszczarki serii PRC przeznaczone są dla wymagających użytkowników, dla których wolumen i tempo oczyszczania powierzchni oraz ograniczenie liczby personelu przeznaczonego do procesu obróbki ma największe znaczenie. Oczyszczarki do renowacji felg serii PRC to przede wszystkim innowacyjny i nieszablonowy pomysł naszych projektantów wyróżniający się nie tylko przemyślaną funkcjonalną, intuicyjnością obsługi ale i interesującym designem. Przede wszystkim jednak, maszyny do renowacji felg Land Reko^® serii PRC umożliwiają osiągniecie wydajności oczyszczania powierzchni felg do 72 m²/h pracując w zakresie ciśnień 1.5 – 13 bar oraz osiągniecie każdego rodzaju struktury bez konieczności stosowania środków chemicznych i doczyszczania w innych typach procesów technologicznych.

PRC-17-13 – dedykowana piaskarka do felg samochodowych

Oczyszczarki Land Reko^® serii PRC są specjalistycznymi oczyszczarkami strumieniowo-ściernymi dedykowanymi do oczyszczania felg samochodowych. Profilowany obrotowy stół roboczy wyposażony w 3-stopniową regulację kąta położenia obrabianego detalu korzystnie wpływa na proces obróbki. Obrót stołu roboczego wokół własnej osi zapewnia ekspozycję na strumień ścierny w zakresie 360 stopni oraz uzyskanie powtarzalnej powierzchni o jednorodnej strukturze i założonych parametrach. Oczyszczarka PRC-17-13 umożliwia obróbkę felgi o wymiarze do 17” i wadze do 50 kg pod ciśnieniem do 13 bar. Urządzenie wyposażone jest w wysokiej jakości talerzowy zawór ścierniwa marki Clemco charakteryzujący się ponadprzeciętną wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na ścieranie w porównaniu do standardowych zaworów montowanych w oczyszczarkach konkurencyjnych firm.

ZAPYTAJ O PRODUKT

Innowacyjne rozwiązania w oczyszczakach PRC-17-13

Zastosowanie w serii oczyszczarek PRC innowacyjnych rozwiązań konstrukcyjnych wpływa na zapewnienie ciągłości sposobu obróbki, poprawę warunków transportu ścierniwa do dyszy roboczej oraz możliwość obróbki różnorodnych materiałów z użyciem szerokiego spektrum materiałów ściernych. Oczyszczarki serii PRC pracują w zakresie ciśnień 1 – 13 bar w układzie jedno – lub dwudyszowym.

ZAPYTAJ O PRODUKT

Znormalizowane złącze kłowe zamontowane w urządzeniu zabezpiecza przed przypadkowym rozłączeniem przewodu dostarczającego sprężone powietrze, jednocześnie umożliwiając jego szybką i bezpieczną wymianę bez względu na jego średnicę. Komfort i bezpieczeństwo pracy zapewnia zastosowanie precyzyjnego oświetlenia LED oraz 3-elementowy pakiet wizjera z wymiennymi foliami ochronnymi o wymiarach 410×740 mm. Wychodząc naprzeciw rosnącym wymaganiom dotyczących kwestii bezpieczeństwa wszystkie oczyszczarki do obróbki strumieniowo-ściernej serii PRC zostały wyposażone w samoczynny wyłącznik bezpieczeństwa przerywający pracę urządzenia w momencie otwarcia drzwi komory roboczej. W zależności od wymagań do oczyszczarek serii PRC można zastosować trzy rodzaje dedykowanych systemów separacyjno – odpylających o różnych wydajnościach oczyszczania komory roboczej i stopniach odzysku ścierniwa.

ZAPYTAJ O PRODUKT

Sterowanie oczyszczarką PRC-17-13

Sterowanie oczyszczarką jest łatwe i bezpieczne ze względu na zastosowanie ergonomicznego panelu sterującego z jednoczesną możliwością obserwacji efektów wprowadzanych zmian procesu obróbki (opcjonalnie sterowanie z wykorzystaniem sterowników PLC, paneli sterujących HMI oraz serwonapędów). Urządzenie pracuje w obiegu zamkniętym zapewniając do 100% odzysku materiału i niemal całkowicie eliminuje powstawanie zapylenia na zewnątrz komory. Regulacja kierunku obrotów oraz prędkości obrotowej oczyszczanej felgi regulowana jest w czasie rzeczywistym przez operatora.

Urządzenie przeznaczone dla wymagających użytkowników dla których wolumen i tempo oczyszczania powierzchni oraz ograniczenie liczby personelu przeznaczonego do procesu obróbki ma największe znaczenie. Oczyszczarka posiada deklarację zgodności CE oraz obszerną instrukcję obsługi w języku polskim. W ofercie możliwość dokupienia zróżnicowanego, opcjonalnego oprzyrządowania wraz z dedykowanymi systemami odciągu, separacji, wytwarzania i oczyszczania sprężonego powietrza.

Podstawowe parametry techniczne:

OCZYSZCZARKI PRC-17-13
w naszym sklepie on-line:

Inne oczyszczarki

Od niedawna poza oczyszczarkami do felg PRC-17-13 oferujemy Państwu inne, większe komory serii PRC-21-13 oraz PRC-25-13. Oczyszczarki te umożliwiają obróbkę felgi o wymiarze do 25” i wadze do 110 kg pod ciśnieniem do 13 bar. Urządzenia wyposażone są w wysokiej jakości talerzowy zawór ścierniwa marki Clemco charakteryzujący się ponadprzeciętną wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na ścieranie w porównaniu do standardowych zaworów montowanych w oczyszczarkach konkurencyjnych firm.

OCZYSZCZARKI PRC-21-13
w naszym sklepie on-line:

Podstawowe parametry techniczne:

OCZYSZCZARKI PRC-25-13
w naszym sklepie on-line:

Podstawowe parametry techniczne:

Zadaj pytanie
Naszemu specjaliście:

Marcin

+48 512 770 480

[email protected]

Masz pytania odnośnie produktu?
Skorzystaj z formularza kontaktowego:

Oferta pracy – spawacz TIG

Ilość wakatów: 1

Wymagania: minimum roczne doświadczenie na podobnym stanowisku, umiejętność czytania i posługiwania się dokumentacją techniczną, dokładność w wykonywaniu obowiązków.

Zakres obowiązków: wykonywanie detali według dokumentacji technicznej, obróbka elementów wykonanych ze stali czarnej, obsługa narzędzi ręcznych, elektronarzędzi i spawarek TIG.
Oferujemy: umowę o pracę w trybie jednozmianowym, możliwość podnoszenia kwalifikacji, pracę przy wdrażaniu innowacyjnych rozwiązań, pracę w przyjaźnie nastawionym zespole.

Oferta pracy – spawacz MAG

Ilość wakatów: 1

Wymagania: minimum roczne doświadczenie na podobnym stanowisku, umiejętność czytania i posługiwania się dokumentacją techniczną, dokładność w wykonywaniu obowiązków.

Zakres obowiązków: wykonywanie detali według dokumentacji technicznej, obróbka elementów wykonanych ze stali czarnej, obsługa narzędzi ręcznych, elektronarzędzi i spawarek MAG.
Oferujemy: umowę o pracę w trybie jednozmianowym, możliwość podnoszenia kwalifikacji, pracę przy wdrażaniu innowacyjnych rozwiązań, pracę w przyjaźnie nastawionym zespole.

TBM-50-12 – kompaktowa oczyszczarka bębnowa

Oczyszczarki Land Reko^® serii TBM są kompaktowymi oczyszczarkami bębnowymi przeznaczonymi do oczyszczania dużej ilości detali o stosunkowo małych gabarytach w jednym cyklu obróbczym. Geometria bębna zasypowego w kształcie regularnego stożka korzystnie wpływa na proces obróbki i przemieszczanie się obrabianych detali. Obrót detali i bębna wokół własnej osi zapewnia ekspozycję na strumień ścierny w zakresie 360 stopni oraz uzyskanie powtarzalnej powierzchni o jednorodnej strukturze i założonych parametrach. Oczyszczarka umożliwia obróbkę detali o łącznej wadze do 75 kg pod ciśnieniem do 12 bar. Urządzenie wyposażone jest w wysokiej jakości talerzowy zawór ścierniwa niemieckiej marki Clemco charakteryzujący się ponadprzeciętną wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na ścieranie w porównaniu do standardowych zaworów montowanych w oczyszczarkach konkurencyjnych firm.

TBM-50-12 – innowacyjne rozwiązania

Zastosowanie w serii oczyszczarek TBM innowacyjnych rozwiązań konstrukcyjnych wpływa na zapewnienie ciągłości sposobu obróbki, poprawę warunków transportu ścierniwa do dyszy roboczej oraz możliwość obróbki różnorodnych materiałów z użyciem szerokiego spektrum materiałów ściernych. Wszystkie oczyszczarki serii TBM pracują w trybie automatycznym, sterowane są za pomocą falowników, w zakresie ciśnień 1 – 12 bar w układzie jedno lub wielodyszowym.

Znormalizowane złącze kłowe zamontowane w urządzeniu zabezpiecza przed przypadkowym rozłączeniem przewodu dostarczającego sprężone powietrze, jednocześnie umożliwiając jego szybką i bezpieczną wymianę bez względu na jego średnicę. Komfort i bezpieczeństwo pracy zapewnia zastosowanie precyzyjnego oświetlenia LED oraz 3-elementowy pakiet wizjera z wymiennymi foliami ochronnymi o wymiarach 305×610 mm. Wychodząc naprzeciw rosnącym wymaganiom dotyczących kwestii bezpieczeństwa wszystkie oczyszczarki bębnowe do obróbki strumieniowo-ściernej serii TBM zostały wyposażone w samoczynny wyłącznik bezpieczeństwa przerywający pracę urządzenia w momencie otwarcia drzwi komory roboczej. W zależności od wymagań do oczyszczarek serii TBM można zastosować trzy rodzaje dedykowanych systemów separacyjno – odpylających o różnych wydajnościach oczyszczania komory roboczej i stopniach odzysku ścierniwa.

TBM-50-12 – sterowanie

Sterowanie oczyszczarką jest łatwe i bezpieczne ze względu na zastosowanie sterowników PLC oraz ergonomicznego panelu dotykowego HMI z jednoczesną możliwością obserwacji efektów wprowadzanych zmian procesu obróbki. Urządzenie pracuje w obiegu zamkniętym zapewniając do 100% odzysku materiału i eliminuje powstawanie zapylenia na zewnątrz komory. Urządzenie przeznaczone dla wymagających przemysłowych użytkowników, dla których wolumen i tempo oczyszczania powierzchni oraz ograniczenie liczby personelu przeznaczonego do procesu obróbki ma największe znaczenie. Oczyszczarka posiada deklarację zgodności CE oraz obszerną instrukcję obsługi w języku polskim. W ofercie możliwość dokupienia zróżnicowanego, opcjonalnego oprzyrządowania wraz z dedykowanymi systemami odciągu, separacji, wytwarzania i oczyszczania sprężonego powietrza. Produkt polski – zachęcamy do zakupu.

Oczyszczarki serii TBM wykonywane są w kilku wariantach w zależności od masy i wymiarów oczyszczanych elementów, materiałów z jakich wykonane są detale, stopnia oczyszczenia powierzchni oraz rodzaju użytego medium ściernego.

OCZYSZCZARKI BĘBNOWE TBM
w naszym sklepie on-line:

Jak co roku oddajemy do Państwa dyspozycji nowy katalog z produktami zarówno już znanymi z poprzednich lat jak i tymi nowymi, które swoją premierę miały pod koniec 2021 roku. Katalog diametralnie zmienił swoją szatę graficzną, produkty zostały zaprezentowane w całkiem inny w stosunku do poprzednich lat sposób. Ilość stron w katalogu w związku z wprowadzeniem do produkcji nowych urządzeń strumieniowo – ściernych także się zmieniła. I liczymy, że będzie rosła bowiem nasz dział konstrukcyjny już rozpoczął prace nad nowymi urządzeniami, które za chwilę opuszczą nasz dział spawalni i montażu po czym zanim trafią do sprzedaży przejdą długotrwały proces testów, tak abyśmy byli pewni, że nasze urządzenia są najwyższej jakości i spełniają najbardziej rygorystyczne normy – także te związane z bezpieczeństwem ich użytkowania. O tym fakcie jednakże będziemy informować Państwa na bieżąco.

Już niebawem oddamy w Państwa ręce nowy katalog multimedialny, w którym konkretne produkty zostaną połączone z tymi do kupienia w naszym sklepie on-line.

Zmiany w naszym serwisie internetowym

To nie koniec nowości. Gruntowne zmiany szykują się także na naszej stronie internetowej, którą planujemy dostosować do urządzeń mobilnych, poprawić jej prędkość jak i intuicyjność aby zakupy w naszym serwisie były łatwiejsze i przyjemniejsze. Nasz dział programistyczny cały czas rozwija nasz serwis i wkrótce otrzyma on nie tylko nową szatę graficzną ale i nowe możliwości, specjalnie dla Państwa wygody.

Nowość w prezentacji ofert – Premiery

Produkty, które po żmudnym procesie projektowania, produkcji, testów, poprawek i wdrożeń nowych rozwiązań trafią do sprzedaży zostaną zaprezentowane w naszym serwisie i w mediach społecznościowych jako premiery. Dlaczego tak? Ponieważ większość z nich posiada nowinki techniczne lub też są bezpośrednią odpowiedzią na zapotrzebowanie rynku w urządzenia do obróbki strumieniowo – ściernej. Dla nas to nie tylko produkcja i sprzedaż. Naszą misją jest dostarczać do klientów urządzenia, które odciążą procesy w firmie, usprawnią pracę i cechować się będą niezawodnością. Urządzenia Land Reko^® to nie tylko wyjątkowy design – to przede wszystkim jakość wykonania, materiały z najwyższej półki, prostota i intuicyjność obsługi, wysokie oraz niezmienne i powtarzalne parametry pracy, nowoczesne rozwiązania i zastosowanie zautomatyzowanej lub półzautomatyzowanej obróbki detali. I każdy taki produkt oprócz oznaczenia “premiera” otrzyma swoje miejsce właśnie w dziale Aktualności, tak aby mogli Państwo razem z nami obserwować rozwój naszej oferty urządzeń.

Pozdrawiamy | Zespół Land Reko^®

Technologia hydropiaskowania polega na wytworzeniu trójfazowej mieszaniny powietrzno-wodno-ściernej i skierowaniu jej w stronę obrabianej powierzchni przy pomocy węża i dyszy roboczej. Dzięki temu, że ścierniwo zwilżone jest wodą uzyskano zauważalną poprawę parametrów obróbki:

Zwiększona wydajność pracy

Mokre ziarna ścierne w związku z większą masą zwilżonej cząstki posiadają większą energię kinetyczną (w porównaniu do suchego piasku) przez co intensywność obróbki powierzchni wzrasta. W momencie kontaktu ścierniwa z obrabianą powierzchnią ziarno narusza odspajany materiał a dodatkowe napięcie powierzchni spowodowane przez wodę zwiększa efekt skrawania nawet w obszarach nie mających bezpośredniego kontaktu z cząstkami ściernymi.

Ograniczenie pylenia

Woda podczas obróbki w znacznym stopniu ogranicza odbicia drobin ścierniwa oraz urobku przez co pylenie zmniejsza się o 95% w stosunku do piaskowania na sucho. Mokre cząstki użytego ścierniwa wraz z cząstkami odspajanego materiału posiadają większą masę przez co obszar osiadania ich jest na tyle niewielki (do 3-4m). Umożliwia skuteczne wyłapanie zanieczyszczeń na specjalnych podkładach bez konieczności osłaniania miejsca obróbki specjalnymi namiotami itp.

Zmywanie zanieczyszczeń

Wykorzystanie wody jako składnika strugi powoduje zmywanie zanieczyszczeń w postaci soli, pyłów oraz zatłuszczeń.

Zwiększona trwałość węży i głowic roboczych

Zawarta w strudze woda powoduje zmniejszenie tarcia w wężach i głowicach, co skutkuje wydłużeniem czasu eksploatacji elementów mających kontakt z materiałem ściernym – zmniejsza się tym samym koszty eksploatacji i serwisu urządzeń.

Hydropiaskowanie daje możliwość stosowania jako ścierniwa szerokiej gamy materiałów ściernych. Najczęściej stosowanymi ścierniwami są:

• granat
• oliwin
• żużel pomiedziowy
• ścierniwa syntetyczne.

Niewątpliwą zaletą piaskowania na mokro jest także możliwość zastosowania w tej technice jako ścierniwa piasku kwarcowego, którego stosowanie w tradycyjnym piaskowaniu na sucho zostało zabronione.

Wyboru rodzaju ścierniwa

Wyboru rodzaju ścierniwa dokonuje się odpowiednio do realizowanego zadania. W większości przypadków czyli do renowacji skorodowanych konstrukcji stalowych, usuwania starych powłok malarskich, farb termoplastycznych, graffiti stosuje się granat, piasek kwarcowy oraz żużle pomiedziowe. W przypadku potrzeby renowacji konstrukcji z żelazobetonu stosuje się elektrokorund zwykły lub regenerowany w ekstremalnych przypadkach może to być węglik krzemu (SiC). Do obróbki materiałów średnio twardych takich jak kamień, beton, cegła i drewno stosuje się najczęściej drobny granat, piasek kwarcowy lub ścierniwa na bazie granitów.

Do bardziej delikatnych materiałów

• piaskowca
• marmuru
• miękkich metali
• tworzywa sztucznego
• drewna polerowanego

Można zastosować kulki lub granulaty szklane o odpowiedniej ziarnistości. Ścierniwa stosowane z urządzeniem SandBOT nie muszą być suszone przed ich użyciem. Dotyczy to piasku czy innych ścierniw podatnych na zbrylenie pod wpływem wilgoci.

Źródło artykułu: www.hydro-piaskowanie.pl

Tajniki  piaskowania , dalsza część artykułu. Technika piaskowania ma już ponad 140 lat. Opracował ją Benjamin Chew Tilghman, amerykański żołnierz i wynalazca. Pomysł użycia piasku do obróbki różnych materiałów powstał, gdy obserwował na pustyni smagane piaskiem okna. Szkło współcześnie piaskowane jest najczęściej w urządzeniach kabinowych, które są znacznie wygodniejsze do obróbki szkła i bezpieczniejsze w użyciu.

Kryteria wyboru piaskarki

Każda profesjonalna piaskarka powinna być konstrukcją spawaną a jej komora powinna być pokryta gumą. Taka powłoka nie tylko wygłusza urządzenie, wpływa również na trwałość elementów metalowych oraz ścierniwa. Wszystkie przewody i elementy mające styczność ze ścierniwem powinny mieć podwyższoną odporność na ścieranie. Na rynku są dostępne w bardzo niskich cenach piaskarki chińskie. Jednak ich jakość jest dalece niezadowalająca. Dlatego lepiej więcej zainwestować i wybrać urządzenie wykonane solidnie, z trwałych materiałów. Przyszłość należy do automatyki. Warto inwestować w urządzenia w których wieloma czynnościami steruje komputer. Pozwala to bowiem uzyskać m.in. dokładnie powtarzalne wzory i parametry piaskowania.

Co warto wiedzieć o piaskarkach?

Do piaskowania dużych gabarytowo tafli szła warto wybrać kabinę otwartą z 3 stron, z otwieraną, przednią ścianą i wyposażoną w bardzo stabilne ramiona boczne. Sprężarka powinna być umieszczona w obudowie dźwiękochłonnej. Jej optymalna wydajność przy zastosowaniu silnika 5,5 kW, 7,5 kW lub 11 kW powinna wynosić od 650 l/min do aż 1800 l/min przy ciśnieniu od 8 do 13 bar. Ciśnienie w inżektorowych systemach do piaskowania powinno wynosić około 0,75-1 bar na 1 mm średnicy dyszy pistoletu. W piaskarkach ciśnieniowych zaleca się ciśnienie 0,3-0,5 bar na 1 mm średnicy dyszy pistoletu. Jeśli chodzi o dobór ścierniwa to przy małym ziarnie powinno się stosować małe ciśnienie, zaś przy dużym – większe.

Fototechnologia

Stosunkowo nowy sposób zdobienia szkła, czyli fototechnologia, umożliwia wykonanie na powierzchni szkła za pomocą piaskowania, niemal dowolnego wzoru z bardzo dużą dokładnością – od prostych, geometrycznych po motywy roślinne a nawet zdjęcia w rozdzielczości do 250 dpi. Cały proces składa się z kilku etapów: przygotowania matrycy, naświetlenia folii, przeniesienia jej na obrabiany materiał i piaskowania wzoru. Fototechnologię można stosować nie tylko do szkła, ale też kamienia, ceramiki czy metalu. Istotą tego rozwiązania są światłoczułe folie, które odzwierciedlają wzór z fotograficzną dokładnością.

Folie

Dostępne są rożnego rodzaju folie, które umożliwiają głębokie piaskowanie, piaskowanie wzorów o bardzo dużej dokładności oraz wykonywanie ich nie tylko na powierzchniach płaskich, ale też o innych kształtach. Do piaskowania szkła najczęściej stosowane są folie (filmy) o grubości od 50 do 250 mikronów. Lepiej wybierać materiały renomowanych producentów, gdyż mają one odpowiednie parametry ułatwiające pracę, takie jak: odpowiednie podłoże klejowe, siłę sklejania, odporność na rozciąganie, rozdarcie itp. Folie są zazwyczaj samoprzylepne a po zakończeniu piaskowania ich resztki zmywa się z ozdobionego elementu wodą lub usuwa ścierając je. Jeśli jednak korzystamy z folii wymagającej przymocowania do obrabianej powierzchni, należy zaopatrzyć się w odpowiedni klej, rozpuszczalny w wodzie. Klej najlepiej nakładać gumową raklą na płaskie powierzchnie a gąbką lub pędzlem na powierzchnie wypukłe, albo też spryskiwaczem. Należy starać się, aby warstwa kleju była równa w przeciwnym razie po wypiaskowaniu obrabiana powierzchnia może być nierówno zmatowiona.

Coraz większa jest też obecnie oferta folii nie wymagających zmywania. Folie mają różne kolory, stosownie do grubości i zastosowania, co ma tę zaletę, że np. podczas piaskowania zdjęcia białe miejsca zmieniają kolor, dzięki czemu łatwiej można kontrolować proces obróbki. Do wykonywania wzorów na szkle bezpiecznym stosuje się specjalne folie, umożliwiające piaskowanie  bez naruszenia struktury obrabianego materiału. Ułatwieniem, szczególnie dla osób dopiero poznających technologię, są folie umożliwiające przesunięcie przed ostatecznym umiejscowieniem wzoru. Zawarte w nich spoiwo uaktywnia się dopiero po zaabsorbowaniu wilgoci. Do piaskowania tzw. 3D oferowane są folie szczególnie wytrzymałe, które można stosować zarówno na powierzchnie gładkie, jak i niepolerowane. Folie te mogą nie mieć warstwy samoprzylepnej. Niezależnie od rodzaju użytej folii, przygotowaną matrycę można wykorzystać tylko raz. Przy powtarzalnych wzorach używanie folii jest czasochłonne i ekonomicznie nieopłacalne. Dlatego przy większej produkcji popularne jest wycinanie na maszynach CNC szablonów w stali i mocowanie ich do szkła za pomocą magnesów. Szablony takie są wielokrotnego użytku.

Naświetlarki do fototechnologii

Im większy format naświetlarki tym większe daje ona możliwości. Warto korzystać z urządzeń, oferujących różne udogodnienia. Są to m.in. mechaniczny docisk, elektroniczny timer z możliwością płynnego ustawiania czasów naświetleń, kontrolą pomiaru podciśnienia czy automatyczną dekompresją. Najlepiej sprawdzają się modele z podciśnieniem, bowiem pozwalają na uzyskanie lepszej jakości szablonu. Układ podciśnieniowy zapewnia równomierne  przyleganie kliszy do materiału światłoczułego, zapewniając wysoką precyzję naświetlenia folii i tym samym dokładniejsze odwzorowanie grafiki podczas piaskowania. Wzór zostaje przeniesiony z matrycy na folię podczas naświetlania za pomocą kilku lub kilkunastu świetlówek UVA, których liczba – zależnie od wielkości urządzenia – jest różna. Świetlówki mogą być umieszczone nad lub pod płytą, na której umieszcza się folię.

Proces wykonywania wzorów

Wzory można przygotować samodzielnie lub skorzystać z tzw. klipartów, dostępnych na płytach CD. Do wykonania wzoru potrzebny jest komputer z oprogramowaniem do tworzenia grafiki: np. Corel Draw Graphics Suite lub Adobe Photoshop. Wzór może powstać od razu jako plik elektroniczny, ale można również za pomocą skanera przenieść dowolny rysunek odręczny lub zdjęcie. Wzory są nanoszone na folię przy pomocy drukarek. W ten sposób powstaje tzw. matryca. Obecnie korzysta się z drukarek atramentowych. Konieczne jest jednak wówczas stosowanie wyspecjalizowanych materiałów, przeznaczonych do użytku z tuszami pigmentowymi, chromowymi oraz barwnikowymi folii transferowych. Nieumiejętne przygotowanie motywu może skutkować pogorszeniem jakości podczas naświetlania. Powszechnie dostępne drukarki umożliwiają przygotowanie matrycy w formacie A4. Gdy potrzebujemy większy format, należy zamówić wykonanie kliszy w drukarni. Zamówiony format musi zmieścić się w naszej naświetlarce, musimy też dysponować folią odpowiedniej wielkości.

Gotową matrycę umieszcza się w naświetlarce razem z folią światłoczułą i naświetla. Czas naświetlania zależy od rodzaju folii oraz urządzenia. Dostępne są folie przeznaczone do użycia natychmiast po naświetleniu. Folie starszego typu należy poddać procesowi płukania oraz suszenia. Wskazane jest, aby naświetlarka była wyposażona w mechaniczny docisk, wówczas punkty rastrowe na motywie graficznym czy zdjęciu zostaną dokładnie odwzorowane. Naświetloną folię nakleja się na odtłuszczone podłoże, np.

• taflę
• szkła
• kubek
• lustro itp.

Jeśli folia nie jest samoprzylepna, należy przymocować ją za pomocą omówionego wcześniej kleju. W procesie piaskowania szczególnie istotne jest dobranie odpowiedniego rodzaju i granulacji ścierniwa. Istotnym parametrem jest ciśnienie piaskowania. Należy zachować proporcję 0,5-1 bar ciśnienia na 1 mm średnicy dyszy pistoletu piaskującego. Optymalny układ to najczęściej dysza 4 mm i ciśnienie maksymalnie 4 bar.

Zaleca się korzystanie z dwóch rodzajów ścierniwa:

• węglika krzemu;
• tlenku aluminium.

Można również używać białego korundu szlachetnego.

BHP przede wszystkim

Szczególnie w małych zakładach szklarskich nie zawsze przestrzega się rygorów związanych z wykonywaniem pracy. A jest to szczególnie istotne w przypadku piaskowania, gdyż powstające podczas tego procesu pyły działają niszcząco na układ oddechowy. Konieczne jest więc pracowanie w odzieży ochronnej i przestrzeganie innych zasad bezpieczeństwa, wynikających z przepisów. Zalecenia dotyczące pomieszczeń w których można prowadzić piaskowanie a także rodzajów ścierniwa zostały zawarte w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 16 grudnia 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy czyszczeniu powierzchni, malowaniu i metalizacji natryskowej. Jednak większość z przepisów chroniących zdrowie pracownika dotyczy piaskowania pyłowego, poza kabiną piaskarki a zatem nie dotyczy obróbki szkła. Nowoczesne piaskarki kabinowe odsłaniają tajniki piaskowania w jakich obrabia się szkło eliminują większość zagrożeń związanych z piaskowaniem, gdyż pył nie wydostaje się poza kabinę, toteż tutaj wspomnijmy jedynie o kilku zasadach:

•  konieczności odpowiedniego przeszkolenia pracownika z zakresu bezpieczeństwa wykonywania prac
• drzwi do komory roboczej powinny być otwierane dopiero po uprzednim odpyleniu jej wnętrza
• w przypadku obsługiwania urządzeń do czyszczenia powierzchni przez otwory w ścianie kabiny, otwory te powinny być wyposażone w szczelne, gumowe rękawy usytuowane na wysokości przedramienia pracownika.
• zastosowanie dobrego odciągu z odpowiednim filtrem o dużej powierzchni filtracyjnej i wentylatorem promieniowym o odpowiedniej mocy.

Autor: Zofia Habro
Źródło artykułu: Świat szkła

O kierunkach rozwoju branży narzędziowej o nowych materiałach wykorzystywanych przy produkcji narzędzi do obróbki metalu oraz o regeneracji narzędzi mówi w rozmowie z MM Magazynem Przemysłowym Bogusław Tadla, general manager w TaeguTec Polska.

MM Magazyn Przemysłowy: Jakie trendy panują obecnie w przemyśle narzędziowym? Jak koncepcja Przemysłu 4.0 wpłynęła na rozwój oferowanych przez Państwa rozwiązań?

Bogusław Tadla, general manager w TaeguTec Polska: Na rynku widać coraz większe wykorzystanie narzędzi precyzyjnych (szlifowane, dokładne płytki) i zapotrzebowanie na mininarzędzia (małe płytki), co wynika z coraz dokładniejszych półwyrobów poddawanych obróbce (odkuwki, odlewy, detale cięte laserowo) a tym samym mniejszych naddatków do skrawania mechanicznie (małe naddatki, małe przekroje wióra, małe płytki). Przemysł 4.0 skutkuje głównie wzrastającym zapotrzebowaniem na narzędzia specjalne, dedykowane konkretnemu zabiegowi lub zespołowi zabiegów (narzędzia kombinowane, wielofunkcyjne). Widać też większe zainteresowanie klientów usługami zarządzania gospodarką narzędziową w tym maksymalną optymalizacją procesów obróbczych czy nawet szerzej – produkcyjnych.

Jakie są kierunki rozwoju materiałów narzędziowych? Jakie materiały obecnie wykorzystuje się w narzędziach?

Najwięcej w użyciu nadal jest płytek węglikowych, ale rośnie zapotrzebowanie na cementy i ceramikę. Cementy są tańsze a możliwość ich szerszego stosowania wynika z coraz dokładniejszych półwyrobów podawanych obróbce (równiejsze naddatki, mniej obróbki przerywanej). Przy cermetach to ważne, bo są one mało ciągliwe a właściwie „kruche” (podatne na złamanie). Ceramika natomiast zyskuje na znaczeniu głównie ze względu na coraz trudniejsze (coraz bardziej złożone stopowo) materiały używane już nie tylko w aerospace, ale także np. w automotive lub power generation (łopatki).

Jaki segment rynku narzędzi skrawających stanowią usługi regeneracji? Czy to coraz popularniejsze u nas zjawisko?

W mojej ocenie rynek usług regeneracyjnych rośnie. Dotyczy to oczywiście przede wszystkim narzędzi trzpieniowych monolitycznych (wiertła, frezy, pogłębiacze, miniwytaczaki), ale też coraz częściej płytek wieloostrzowych. Wynika to z dwóch przyczyn: coraz lepszych i tańszych urządzeń do reostrzenia i, co ważniejsze, repokrywania węglików oraz z rosnących cen substratów węglikowych a zatem w konsekwencji narzędzi monolitycznych i płytek wieloostrzowych. Pomimo niemałych kosztów regeneracji powody te czynią ją ostatecznie zabiegiem opłacalnym, dającym oszczędności.

Co wpływa na polski rynek narzędzi skrawających – czy jest on kształtowany przez potrzeby użytkowników czy widać tu wpływ innych czynników?

W mojej ocenie nie ma tu większych zmian – działają zasady rynkowe, czyli potrzeby klientów decydują o kształcie rynku polskiego.

Autor: Dariusz Łuciów
Źródło artykułu: www.magazynprzemyslowy.pl

Komentarz Jacka Szczepanika, wiceprezesa firmy Denios

Wszędzie tam, gdzie w procesach technologicznych powstaje i gromadzi się pył, należy go przebadać w wyspecjalizowanym laboratorium. Pył nie tylko bowiem jest szkodliwy dla pracowników, ale też stwarza bardzo duże zagrożenie wybuchem. Już ziarna o średnicy mniejszej niż 0,5 mm mogą tworzyć z powietrzem mieszaninę wybuchową, choć nie zawsze do tego dochodzi. Pył ma bardzo różne właściwości, dlatego wymaga zbadania i oznaczenia wszystkich standardowych parametrów zapalności oraz wybuchowości. Szereg norm europejskich zharmonizowanych z prawem polskim określa zasady wykonania takich badań. Po oznaczeniu parametrów należy skorzystać z właściwych technicznych rozwiązań zapewniających bezpieczeństwo. Redukcji zapylenia służyć ma przede wszystkim odpowiednia wentylacja. Na rynku istnieją wyspecjalizowane firmy, takie jak Denios, wykonujące instalacje wentylacji dostosowane do konkretnego procesu.

Autor: MM Magazyn Przemysłowy
Źródło: www.magazynprzemyslowy.pl

Zastosowanie

Kombinezon Contracor do standardowych prac czyszczenia strumieniowego zabezpiecza operatora przed odpryskującymi środkami ściernymi. Ręce i nogi są chronione przez trwałe skórzane osłony, przepuszczalna dla powietrza, trwała tkanina bawełniana z tyłu pozwala na dopływ powietrza i poprawia komfort operatora. Kombinezon do standardowych prac czyszczenia strumieniowego jest wyposażony w zamek błyskawiczny i zapięcia na rzepy podwójnie chroniące przed pyłem oraz elastyczne uszczelnienia wokół rąk i mocowanie spodni, aby nie dopuszczać pyłu i środka ściernego. Podwójne szwy na kombinezonie zapewniają długi czas użytkowania.

Zalety

     Zapięcia na zamek i rzepy stanowią podwójną ochronę przed kurzem.

     Zapięcia w dole spodni uniemożliwiają pyłowi dostanie się pod spód.

    Podwójne wytrzymałe szwy.

    Długie skórzane rękawice.

Źródło artykułu: www.contracor.com.pl